Производство проволоки из легированных прутков

1. Предисловие
В качестве важного компонента в области металлических материалов стержни и проволока из сплавов широко используются в аэрокосмической, автомобильной, энергетической, машиностроительной, нефтехимической и других отраслях промышленности. Ее превосходные механические свойства, коррозионная стойкость, термостойкость и технологичность делают прутковую проволоку незаменимым ключевым материалом в современной промышленности. Целью этой статьи является предоставление обзора процесса производства прутковой проволоки из сплавов, включая такие ключевые звенья, как подготовка сырья, плавка и литье, прокатка и волочение, термообработка, обработка поверхности и контроль качества.
2. Подготовка сырья.
1.Проектирование состава сплава : исходя из требований к характеристикам конечного продукта, разработайте разумное соотношение состава сплава, которое обычно включает элементы недрагоценных металлов и различные легирующие элементы.
2.Закупка и проверка сырья : Приобретайте металлическое сырье, соответствующее стандартам, такое как медь, алюминий, сталь, никель и т. д., и проводите строгие проверки химического состава, физических свойств и качества поверхности, чтобы гарантировать, что качество сырья соответствует производственным требованиям. .
3.Предварительная обработка сырья : сырье подвергается резке, очистке, удалению окалины и другим видам предварительной обработки для повышения эффективности плавки и качества продукции.
3. Плавка и литье
1.Плавка : используйте такие методы, как электродуговая печь, рафинировочная печь LF, электрошлаковая печь VOD, вакуумная индукционная печь и т. д., чтобы нагреть сырье сплава до расплавленного состояния и добавить необходимые легирующие элементы для тщательного перемешивания. В процессе плавки необходимо строго контролировать температуру, атмосферу и состав расплава во избежание внесения включений и вредных элементов.
2.Литье : расплавленный жидкий сплав заливают в сляб через машину непрерывного литья или кристаллизатор. Метод непрерывного литья подходит для крупносерийного производства и позволяет получать непрерывные и однородные слябы, тогда как литье в формы подходит для производства небольших партий или изделий специальной формы;
4. Раскатывание и рисование
1.Горячая прокатка : после нагрева литой сляб подвергается многопроходной горячей прокатке на прокатном стане. Путем постепенного уменьшения зазора между валками литой сляб постепенно деформируется в прутки или проволоки определенного размера и формы. Горячая прокатка позволяет увеличить плотность материала и улучшить внутреннюю структуру.
2.Травление : Окалина и масляные пятна часто прикрепляются к поверхности горячекатаного проката и их необходимо удалять травлением.
3.Холодная вытяжка/холодная прокатка : для дальнейшего измельчения зерен и повышения прочности и точности изделия горячекатаные прутки или проволоку необходимо подвергать холодной вытяжке или холодной прокатке. Посредством многопроходной вытяжки или холодной прокатки диаметр или толщина изделия постепенно уменьшается и достигает окончательных требований спецификации.
5. Термическая обработка
В зависимости от типа сплава и конечного использования изделия подвергаются процессам термической обработки, таким как отжиг, закалка и отпуск, чтобы скорректировать организационную структуру материала и улучшить механические свойства и коррозионную стойкость.
6. Обработка поверхности
1.Очистка и сушка : Удалите масло, влагу и другие загрязнения с поверхности изделия.
2.Обработка покрытия : При необходимости может быть выполнена обработка поверхности, такая как цинкование, никелирование и хромирование, для улучшения коррозионной стойкости и эстетики продукта.
3.Полировка и чистка : Поверхность изделия полируется или чистится механическими или химическими методами для получения специфического поверхностного эффекта.
7. Контроль качества
1.Обнаружение химического состава : используйте спектрометр и другое оборудование для точного определения химического состава стержней и проволок из сплавов, чтобы обеспечить соответствие стандартным требованиям.
2.Испытание физических характеристик : включая испытание механических свойств, таких как предел прочности, предел текучести, удлинение, твердость, а также испытание специальных свойств, таких как коррозионная стойкость.
3.Неразрушающий контроль : Используйте ультразвуковую дефектоскопию, рентгеновский контроль и другие методы, чтобы проверить наличие трещин, включений и других дефектов внутри изделия.
4.Проверка точности размеров : проверьте диаметр, длину, прямолинейность и другие показатели точности размеров изделия с помощью измерительных инструментов.
8. Резюме
Процесс производства легированной катанки включает в себя множество сложных звеньев: от подготовки сырья до контроля качества конечного продукта, каждый этап должен строго контролироваться, чтобы обеспечить стабильность и надежность качества продукции. Благодаря постоянному развитию науки и техники и постоянной оптимизации процессов эффективность производства и качество продукции из легированной проволоки будут и дальше улучшаться, чтобы лучше удовлетворять рыночный спрос.