История Развития Линий Горячей Прокатки В Китае

Уровень производства листа и полосы на производственных линиях и установках стана горячей прокатки является не только важным показателем уровня развития металлургической промышленности, но и отражением уровня развития промышленности и научно-технического прогресса страны. Современные станы по производству горячекатаного широкополосного проката строятся с учетом требований современной промышленности к качеству сортового горячекатаного листа. Качество конечного продукта зависит от качества заготовки для непрерывной разливки, и традиционная толщина слябов значительно лучше, чем у тонких слябов. МНЛЗ с тонкими слябами лучше подходят для производства листового проката низкой и средней толщины и имеют явное преимущество в производстве тонколистового проката. Чтобы удовлетворить требования к высококачественным и высокопроизводительным листам, целесообразнее использовать для производства обычную непрерывную прокатку толстых слябов. Исходя из этих соображений. В этом проекте подробно описывается ряд процессов, таких как нагрев, черновая обработка, горячая прокатка, чистовая обработка, охлаждение и намотка. На чистовом стане используются шесть крупнорамных и высокотоннажных станов, оснащенных станами HC, станами CVC, технологией WRB (Work Roll Bending) и системой AGC (Automatic Gauge Control) для контроля формы и толщины листа. Кроме того, для повышения температуры стана и уменьшения разницы температур между головной и хвостовой частями перед финишной обработкой используется горячий рулонный ящик без изоляционного экрана для оправки. Большинство технических параметров конструкции основаны на опыте эксплуатации, а некоторые формулы - на реальном опыте. Технические требования к автоматическому контролю толщины пилотной языковой полосы указаны в стандарте на продукцию, который состоит из четырех аспектов:
(1) Высокая точность определения размеров. Поскольку полосовая сталь обычно имеет небольшую толщину и большую ширину, а небольшие колебания толщины могут вызвать значительные изменения в производительности и расходе металла, размеры полос должны выполняться с высокой точностью.
(2) Отсутствие дефектов формы листа. Чем тоньше полоса, тем выше чувствительность к неровностям формы листа.
(3) Обеспечение качества поверхности. На поверхности полосы не должно быть пузырей, шрамов, трещин, царапин, складок, расслоений, включений и окисленных железных отложений.
(4) Отличные эксплуатационные характеристики. Требования к характеристикам листовой и полосовой стали в основном включают механические свойства, технические свойства и специальные физические или химические свойства некоторых стальных листов.

Специализированные технологии, используемые в настоящее время на обычных широкополосных станах горячей прокатки, следующие:
(1) Горячая загрузка и прямая горячая загрузка заготовок непрерывного литья. Эта технология требует стабильного производства бездефектных слябов на сталеплавильных машинах и машинах непрерывного литья заготовок; прямого соединения между цехом горячей прокатки и машиной непрерывного литья заготовок, желательно для сокращения времени передачи; установки теплоизолирующих кожухов на роликах конвейера и теплоизолирующих ям на складе слябов; а также соответствующих мер тепловой защиты на складе слябов.
(2) Пресс для установки ширины сляба. Он может непрерывно выполнять боковое прессование слябов, имеет короткое время работы, высокую эффективность, небольшой перепад температуры слябов, хорошую форму головы и хвоста слябов после бокового прессования, небольшую морду собак, а эффективность бокового прессования для уменьшения ширины слябов составляет более 90%.
(3) Управление коротким ходом чернового стана и автоматическое управление шириной. После уменьшения ширины вертикальных валков и уменьшения толщины горизонтальных валков происходит потеря ширины в головной и хвостовой частях сляба. Используется кривая обратной функции, симметричная кривой потери ширины, так что зазор между валками стана непрерывно изменяется в процессе прокатки. Таким образом, величина потери ширины в головной и хвостовой частях прокатанного сляба уменьшается при повторной прокатке сляба выравнивающими валками.
(4) Технология изоляции промежуточных заготовок и технология индукционного нагрева кромок. Промежуточная заготовка длиной до 80 ~ 90 м, в процессе прокатки на отделочном стане, чтобы уменьшить разницу температур между головной и хвостовой частью полосовой заготовки, устанавливает теплосохраняющий кожух - простую и эффективную технологию. Отделочный стан перед полосовой заготовкой со стороны индукционного нагревателя предназначен для прокатки тонкой продукции спецификации и кремниевой стали, нержавеющей стали, высокоуглеродистой стали специальных сортов настройки.

Учитывая текущий рыночный спрос и прочность наших рынков листового и полосового проката, мощности по производству горячекатаного листа значительно превосходят мощности по производству холоднокатаного проката. Использование традиционной непрерывной разливки слябов, горячей подачи и горячей загрузки, а также прямой прокатки позволяет стабильно производить высококачественную листовую продукцию, такую как автомобильные ткани, и, помимо зрелости производственного процесса, высокой эффективности и качества продукции, сокращает технологический процесс и снижает затраты на производство. При таком подходе качество горячекатаного листового проката очень высокое, и доступен широкий ассортимент продукции, особенно для производства сталей сверхглубокой вытяжки, высокопрочных сталей, аустенитных нержавеющих сталей и высококачественных трубопроводных сталей, которые подходят для обычной горячей прокатки толстых слябов. Однако, поскольку соотношение инвестиций между производственными линиями непрерывной разливки и горячей прокатки обычно составляет около 20 процентов для непрерывной разливки и 80 процентов для прокатных станов, стан горячей прокатки является основным фактором, определяющим размер и инвестиции. С точки зрения масштабов производства необходимо, чтобы жизнеспособность ЛПЦ была максимально увеличена за счет оснащения его вспомогательным оборудованием, достаточно мощным для обеспечения качества и доступности заготовок. Компьютеризированная система управления непрерывной разливкой, выплавкой стали и планированием прокатного производства используется для обеспечения логистики, чтобы максимизировать выгоду от инвестиций.

Станы горячей прокатки разрабатываются уже более 70 лет, а рост автомобильной, строительной и транспортной отраслей привел к быстрому и устойчивому росту производства горяче- и холоднокатаных тонких стальных листов, поскольку спрос на них продолжал увеличиваться. Станы горячей прокатки прошли различные этапы развития: от повышения производительности и точности размеров продукции, внедрения энергосберегающих технологий, увеличения выхода и качества листа, экономии инвестиций в строительство и сокращения длины прокатных линий для достижения компактной планировки стана до прямого соединения станов горячей прокатки со станами непрерывной разливки стали.

Станы горячей прокатки, построенные до 1960 года, называют первым поколением станов горячей прокатки. Технологическое развитие станов горячей прокатки в этот период шло относительно медленно, но наиболее важным технологическим достижением стало применение технологии автоматического контроля толщины (AGC) на чистовых станах, что радикально улучшило разницу в толщине сырой полосы, поступающей на станы холодной прокатки.1960-е и 1970-е годы были важным периодом в развитии станов горячей прокатки. 1960-1970-е годы стали важным периодом в развитии станов горячей прокатки, а также в развитии технологии непрерывной разливки стали, что привело к переходу от первоначального использования слитков к непрерывной заготовке на станах горячей прокатки, чтобы значительно увеличить производство и иметь возможность поставлять более крупные рулоны на станы холодной прокатки. Производственный процесс на стане горячей прокатки является самым передовым с точки зрения технологии автоматизированного управления в сталелитейной промышленности, и новые станы горячей прокатки, построенные после 1960-х годов, вскоре перешли на компьютерное управление процессом прокатки, что вывело развитие стана горячей прокатки на новый этап, известный как второе поколение станов горячей прокатки. Новые станы, построенные в Японии и Европе в период с 1969 по 1974 год, известны как третье поколение станов горячей прокатки. В 1980-х годах повышенное внимание к качеству продукции при производстве листовой и полосовой стали и растущий спрос на полосы с низкой выпуклостью сделали технологию контроля формы листа одним из наиболее важных вопросов в технологии горячей прокатки полосовой стали. В 1996 году компания Kawasaki Steel Japan успешно разработала технологию непрерывной прокатки слябов и полос без головки, что позволило решить ряд технических проблем при производстве сверхтонких полос толщиной от 0,8 до 1,2 мм на обычных станах горячей прокатки. Однако на практике мы не стремимся прокатывать самые тонкие изделия на наших станах горячей прокатки из-за высокого процента брака, большого расхода валков и высоких затрат на травление тонны стали, получаемой в процессе утонения. Только когда будет разработана технология, позволяющая снизить количество отказов и т. д., массовое производство станет экономически целесообразным.

Развитие стана горячей прокатки в Китае прошло три этапа: первый - начальный этап развития, на котором доминировали крупные предприятия и который был направлен на решение проблем предприятий. В этот период строительство станов горячей прокатки было возложено на государство, при этом уровень производительности был разным из-за финансовых и технологических ограничений и т.д. Стан Baosteel 2050 мм, введенный в эксплуатацию в 1989 году, представлял собой передовой международный уровень на тот момент, и на нем были применены самые современные технологии производства горячей прокатки. Однако два комплекса оборудования, введенные в эксплуатацию в этот период, относятся к 1950-1960-м годам (стан 1549 мм компании TISCO, введенный в эксплуатацию в 1994 году, и стан 1422 мм компании Meigang), и их общий технический уровень был относительно низким; в процессе установки были произведены частичные модификации, но общий технический уровень был ограничен. Кроме того, в стране действовали два прокатных стана отечественного производства: стан 1700 мм Bensteel, введенный в эксплуатацию в 1980 г., и стан 1450 мм Pangang, введенный в эксплуатацию в 1992 г. Общий уровень этих двух прокатных станов был не очень высок, и разрыв между их продукцией и международным уровнем был относительно велик. Однако в условиях того времени эти станы удовлетворяли потребности национального экономического строительства и в то же время подготовили большое количество технических специалистов. На втором этапе, этапе всестороннего внедрения для повышения уровня технологий, нацеленного на самые передовые и новейшие мировые технологии, после 1990-х годов крупные предприятия в основном внедряли самые передовые технологии из-за рубежа. Например, стан 1780 мм Anshan Steel, запущенный в 1999 году, и стан 1580 мм Baosteel, запущенный в 1996 году, представляют собой самый передовой уровень обычных станов горячей прокатки в мире. Помимо передовых технологий, обычно используемых на современных станах, на этих станах также используется прямое соединение между линией прокатки и машиной непрерывного литья заготовок, пресс для установки ширины сляба, система управления плитами на ПК, система сильных гибочных валков, шлифовка валков в режиме онлайн, система электроснабжения, технология изоляции промежуточных валков и полосовой стан с широким спектром технологий, все из которых были внедрены в 1990-е годы. Прокатный стан оснащен синхронными двигателями переменного тока, силовыми преобразователями GTO и 4-ступенчатым компьютерным управлением, а на чистовом стане используется полный гидравлический пресс и технология AGC. В стране также были введены в эксплуатацию три линии непрерывного литья и прокатки тонких слябов: линия тонких слябов 1 500 мм компании Zhugang, запущенная в 1999 году, линия тонких слябов 1 900 мм компании Handan Steel и линия тонких слябов 1 750 мм компании Baosteel, запущенная в 2001 году, которые на тот момент являлись самыми передовыми линиями тонких слябов в мире. Эти линии были самыми передовыми в мире на тот момент. Внедрение этих линий дало Китаю новое поколение технологий производства горячего штрипса. Третий этап, начавшийся в последние годы, представлял собой фазу развития, направленную на повышение эффективности, реструктуризацию ассортимента продукции, удовлетворение потребностей рынка и повышение конкурентоспособности организации. В результате быстрого экономического развития страны в последние годы и растущего спроса на сталь, помимо государственных крупных и средних предприятий, малые и средние предприятия и даже частные предприятия сделали производство широкополосной стали приоритетным направлением своего будущего развития, либо путем внедрения или освоения отечественных технологий, строительства обычных станов горячей прокатки, либо строительства линий непрерывной разливки и прокатки тонких слябов. В то же время внедренные в этот период двухвалковые станы, а также технологически отсталые отечественные станы были подвергнуты комплексному техническому перевооружению с целью доведения их до современного уровня. На некоторых станах были применены технологии полубезголовой прокатки, ферритной обработки, высокопрочного охлаждения, а также новый тип моталок, которые только появились за рубежом. К настоящему времени техническое оборудование для горячей прокатки полосы в Китае полностью избавилось от отсталости и находится на передовом мировом уровне.