Процесс горячей прокатки и ключевые контрольные точки для титановой полосовой стали: Производственный процесс горячекатаной титановой полосовой стали.
Процесс горячей прокатки и ключевые контрольные точки для титановой полосовой стали: Производственный процесс горячекатаной титановой полосовой стали.
1.Подготовка сырья: В качестве сырья используется губчатый титан, который плавят при высокой температуре для получения титановых слитков, служащих основой для последующей обработки.
2.Термическая обработка: Титановый слиток нагревается до высокой температуры 800-950 °Cв нагревательной печи, что придает ему хорошую пластичность для адаптации к деформации при прокатке.
3.Начальная горячая прокатка: Толщина сляба сжимается от исходного значения до приблизительно 25 мм с использованием двухвалкового четырехвалкового реверсивного прокатного стана. На этом этапе применяется метод реверсивной прокатки, обеспечивающий равномерное утоньшение за счет многократных проходов возвратно-поступательной прокатки.
4.Этап чистовой прокатки: Непрерывная прокатка выполняется на четырехвалковом реверсивном прокатном стане, оснащенном намоточным устройством внутри печи, для дальнейшего уменьшения толщины полосы до заданного размера (например, 3-8 мм). Прокатный стан оборудован печью предварительного нагрева, которая может поддерживать высокую температуру полосы в режиме реального времени во время процесса прокатки, обеспечивая сохранение высокой температуры полосы на заключительном прокатном проходе, что позволяет получать горячекатаные рулоны полосы с превосходным качеством поверхности.
5.Намотка и формовка: Горячекатаная полоса наматывается с помощью намоточной машины для придания ей окончательной формы.
Ключевые контрольные точки процесса:
Точный контроль температуры: на этапе нагрева необходимо строго контролировать температуру титанового слитка, чтобы она оставалась в оптимальном диапазоне температур прокатки 800-950°C. На этапе чистовой прокатки печь предварительного нагрева должна поддерживать стабильную температуру полосы, чтобы избежать неравномерности характеристик из-за колебаний температуры.
Оптимизация параметров силы прокатки: На основе свойств материала и целевой толщины сила прокатки для каждого прохода устанавливается научно обоснованным способом. На начальном этапе горячей прокатки используется большая сила прокатки для быстрого уменьшения толщины, а на этапе чистовой прокатки сила прокатки постепенно снижается для обеспечения точности формы листа.
Динамическое управление формой полосы: прямолинейность полосы контролируется в режиме реального времени путем регулирования таких параметров, как зазор между валками и усилие изгиба. Особое внимание уделяется утоньшению кромок, а для предотвращения дефектов в виде растрескивания кромок используются такие методы, как смещение рабочих валков.