Процесс прокатки полосовой стали
Проверенные и сертифицированные непрерывнолитые заготовки транспортируются горячими роликами конвейера к поворотному столу прокатного стана. После поворота на 90° заготовки взвешиваются и затем транспортируются роликами печи в нагревательную печь для нагрева. Затем заготовки последовательно заталкиваются в нагревательную печь толкателем.
В нагревательной печи заготовки нагреваются примерно до 1250 °C. Режим нагрева варьируется в зависимости от марки стали. В качестве теплоносителя в нагревательной печи используется доменный газ. Затем нагретые заготовки извлекаются выпускным устройством и устанавливаются на выпускные ролики, после чего поступают в установку для гидросбива окалины под высоким давлением, где удаляется оксид железа с поверхности.
После гидросбива окалины заготовки транспортируются роликами в универсальный черновой стан, где прокатываются за 5-7 проходов. Первый, третий и пятый проходы больших вертикальных валков пропускают заготовки через черновой стан. Полоса обрабатывается для контроля ширины и обеспечения обработки обеих сторон заготовки, что предотвращает растрескивание кромок. Два горизонтальных валка прокатывают заготовку в промежуточную полосу толщиной 25–35 мм.
Для обеспечения качества чистовой группы, температура промежуточной полосы, поступающей в чистовую группу, должна быть в пределах от 1050 до 1120 °C. Если температура не соответствует требованиям, она выталкивается на сборный стол выталкивателем, установленным на промежуточной группе.
Готовые промежуточные полосы подаются на летучие ножницы через рольганг для обрезки головной и хвостовой частей, что снижает количество несчастных случаев и повышает выход годного. Перед поступлением в чистовую группу полоса дважды очищается от окалины для удаления оксида железа, а затем проходит через небольшие вертикальные валки. Ширина полосы регулируется программным обеспечением, после чего она поступает в 7-клетьевую чистовую группу для прокатки в требуемую полосу.
Между чистовыми группами F1 и F7 расположен электрический петлеукладчик. Высота петледержателя используется для регулирования натяжения полосы между станами, обеспечивая более стабильную прокатку и точность полосы. В каждом чистовом стане отсутствует гидравлическое регулирование толщины, что обеспечивает точность полосы и хорошую форму листа. Конечная температура прокатки регулируется в диапазоне 850–950 °C.
После выхода из F7 полоса охлаждается ламинарным потоком на рольганге. Верхние и нижние трубы охлаждающей воды одновременно охлаждают полосу. Всего имеется 14 систем ламинарного охлаждения. Количество форсунок регулируется в зависимости от толщины полосы, марки стали, скорости движения и конечной температуры прокатки для поддержания температуры смотки полосы в диапазоне 550–650 °C.
После ламинарного охлаждения полоса подается по рельсам к протяжным роликам, а затем на моталку, где она сматывается барабаном рулона и четырьмя вспомогательными роликами.
После смотки полоса разгружается разгрузочной тележкой. Рулон поворачивается на 90° и падает на подъёмную платформу, затем поднимается вперёд балансиром и отправляется на весы для взвешивания. После взвешивания на рулон наносится маркировка с указанием технических характеристик, марки стали, рабочей смены, даты производства и упаковки перед складированием.
